在各種產(chǎn)品的自動(dòng)化生產(chǎn)裝配過程中，都需要有上料的過程。而由于大多產(chǎn)品的零件為異形件，異形件的上料方式?jīng)]有標(biāo)準(zhǔn)化，目前多數(shù)上料過程均采用普通振動(dòng)盤供料，但普通振動(dòng)盤在異形件自動(dòng)化上料中存在以下5大缺點(diǎn)：

1、普通振動(dòng)盤占用空間大——普通振動(dòng)盤的頂盤直徑一般在80-1000mm。異形件尺寸大小，決定了振動(dòng)盤尺寸的大小；異形件尺寸越大，振動(dòng)盤的尺寸也越大，占用空間也就越大；出料口排數(shù)越多，振動(dòng)盤的直徑也會(huì)相應(yīng)增加。

2、普通振動(dòng)盤振動(dòng)大——異形件的輕重，決定了振動(dòng)頻率高低。異形件重量越重，振動(dòng)頻率就越高，應(yīng)力與應(yīng)變率以及噪音就越大。無法滿足應(yīng)力≤450ue、應(yīng)變率≤20K/秒的要求（可參考IPC/JEDEC-9704A標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測試）。層疊結(jié)構(gòu)雖然可以減少振動(dòng)盤占用主機(jī)供料區(qū)域的空間，但將高度集中震源處，各層之間震動(dòng)相互干擾，增加振動(dòng)盤供料器重量。

3、普通振動(dòng)盤無法通用——振動(dòng)盤的環(huán)形理料軌道及直振輸送軌道都是根據(jù)料的特征設(shè)計(jì)定制的，每種料的特征不同，導(dǎo)致了普通振動(dòng)盤不可能有共用性。因此，增減或更換不同異形件供料作業(yè)時(shí)，需要經(jīng)常更換振動(dòng)盤供料器，由于振動(dòng)盤環(huán)形軌道出口與直振的直線輸送軌道進(jìn)口是非接觸性對(duì)接的，之間存在一定的間隙。因此，振動(dòng)盤安裝需要花費(fèi)大部分的時(shí)間，來處理軌道之間對(duì)接工作，來保證異形件在兩軌道間對(duì)接口運(yùn)行順暢；振動(dòng)盤的穩(wěn)定性全靠振動(dòng)盤自身重量來保證，很容易受外力影響而導(dǎo)致移位。并且振動(dòng)盤與直振的軌道工作時(shí)都處于震動(dòng)狀態(tài)，振動(dòng)頻率與振幅都不是一致的。因此，振動(dòng)盤供料器在工作中隨時(shí)有可能因異形件輸送運(yùn)行不順暢而需要調(diào)整振動(dòng)盤狀態(tài)，多排、多層結(jié)構(gòu)的振動(dòng)盤供料器在更換、調(diào)整及穩(wěn)定性等各方面的更加會(huì)顯得費(fèi)時(shí)費(fèi)力！基于以上因素，在異形件自動(dòng)化上料工藝中，普通振動(dòng)盤無法在4小時(shí)之內(nèi)完成產(chǎn)品換型/換機(jī)種，使用范圍太窄，不易于推廣和小批量多品種生產(chǎn)模式的要求。